? ?以下文章來源于《蘇州日報》
冬日，蘇州邁為科技股份有限公司的實驗室里一片繁忙。經過德國哈梅林太陽能研究所權威認證，該公司基于可量產工藝研發、制備的異質結電池，已交出26.80%轉換效率的亮眼“成績單”。這不僅是邁向27%量產效率里程碑的關鍵一步，更是中國光伏企業在推動下一代技術上發出的強音。
2025年以來，邁為股份捷報頻傳：經國家光伏產業計量測試中心（NPVM）認證，公司自主研發的實驗室尺寸鈣鈦礦—硅異質結疊層電池，轉換效率達34.02%，展現出超越傳統技術代差的巨大潛力。
從實驗室的顛覆性創新，到生產線的漸進式革新，這一系列重大突破并非偶然。其背后，是以邁為股份為“鏈主”的蘇州市先進太陽能電池和關鍵量產裝備技術創新聯合體在高效運轉，如同一支目標明確的“集團軍”，將高校的前沿嗅覺、材料企業的快速響應、零部件商的精密制造，深度融合于設備商的先進裝備、工藝方案和系統集成能力之中，成為蘇州以創新聯合體模式推動產業與科技深度融合的生動縮影。
■ 從“實驗室冠軍”到“量產擂臺”，聯合攻堅破解產業真命題
在光伏這個高度注重成本與規模的行業，實驗室紀錄的輝煌，必須經過量產苛刻的檢驗方能轉化為產業競爭力。蘇州市先進太陽能電池和關鍵量產裝備技術創新聯合體面臨的，正是這樣一個從科學到工程的系統性難題。
“我們的核心邏輯，是‘錨定可量產’。”邁為股份真空產品研發總監陳晨道出了聯合體的初心。這意味著，所有創新從一開始就需直面產業化的核心約束——成本、良率、可靠性。
為此，聯合體展開了一場多線程、立體化的“降本提效”大會戰。成本端，他們瞄準了異質結電池中最昂貴的兩種金屬：銦和銀。邁為股份和蘇州大學等高校團隊從底層機理出發，攻關“低銦”甚至“無銦”的TCO薄膜技術；同時又聯合材料企業奮力開發“銀包銅”漿料乃至終極的“無銀”銅電鍍方案。效率端，圍繞提升光吸收和載流子傳輸，從微晶結構優化到載流子鈍化平衡，一系列創新被不斷集成到工藝中。
這些看似獨立的技術點，在聯合體內部被串聯成一個環環相扣的系統工程。陳晨舉例：“‘低銦’TCO技術與‘無銀’銅電鍍技術結合，能同時對異質結電池兩大成本項‘動刀’，形成強大的成本競爭力。”而所有技術創新，最終都要匯聚到設備這個制造載體上，通過邁為開發的PECVD真空鍍膜、PVD真空鍍膜、金屬化等核心裝備，固化為穩定、可重復的產能。
正是這種以終為始、系統協同的攻關模式，讓26.80%的異質結電池可產業化效率水到渠成，也為實驗室里34.02%的未來之星——鈣鈦礦/晶硅異質結疊層電池照亮了通往生產線的道路。
■ 構建“創新雨林”，“鏈主”牽頭打造深度融合生態
如果說技術攻關是“攻城拔寨”，那么如何構建一個可持續、能進化的創新生態，則是確保聯合體長期生命力的根本。邁為聯合體探索的，就是一條以中游設備“鏈主”為核心，串聯起創新全鏈條的生態化路徑。
作為深入理解工藝的設備商，邁為天然成為連接基礎研究與產業應用的“樞紐”。它一邊對接蘇州大學等高校的前沿理論探索與等離子體仿真能力，另一邊則精準定義材料企業和零部件供應商的具體指標。這種基于產業實際需求的“出題”，讓高校研究不再懸浮于空中，也讓材料開發避免了盲目性。
“企企聯合”與“校企聯合”是生態內的兩大主軸。為攻克異質結電池對短波光吸收的難題，邁為聯合封裝膠膜企業，成功開發轉光膠膜，提升組件功率；為實現核心裝備的國產化，邁為不僅自主研發真空裝備，還聯合部件供應企業開發真空腔體等關鍵部件。與此同時，與蘇州大學共建的協同創新中心，則持續針對“濺射損傷”等底層工藝頑疾展開攻堅。
更具示范意義的是資源的開放與共享。邁為投資數億元自建的四大實驗室，不僅用于自身研發，更向聯合體成員無償開放。材料企業的“銀包銅”漿料就在此經歷了數十次迭代實驗。“邁為承擔了創新引領、資源整合、運營成本等更多責任，但我們換來了整個生態研發效率的倍增和信任的深化。”陳晨表示。
邁為股份相關負責人表示，未來，將繼續依托在研發創新與制造實力等方面的綜合優勢，進一步發揮鏈主引領作用，協同創新聯合體成員及產業鏈上下游伙伴，致力于以持續的技術創新推動光伏產業向更高水平發展，為清潔能源事業開拓更加廣闊的應用前景。